Digitalização Operacional Industrial
Elaborado por Bruno Belhalve e Jennifer Melo
Núcleo de Estudos Aplicados em Indústria 4.0 (NEAI 4.0)
A STIHL, empresa com mais de 90 anos de história e referência mundial na fabricação de máquinas e equipamentos para silvicultura, agricultura, jardinagem e construção civil, consolidou sua posição como líder em tecnologia industrial por meio da inovação contínua e de padrões rigorosos de qualidade. Com uma unidade fabril de 100 mil m² em São Leopoldo (RS) e mais de 3 mil colaboradores, a companhia vem intensificando seus investimentos em digitalização e modernização de processos para elevar sua competitividade global. Este case baseia-se no modelo de Digitalização Operacional Industrial adotado pela fábrica, um marco estratégico que elevou a eficiência produtiva e reforçou o compromisso da empresa com a Indústria 4.0.
Em um cenário industrial cada vez mais orientado por dados, a STIHL buscou integrar tecnologias inteligentes diretamente às linhas de montagem. Ao conectar operações, supervisionar atividades em tempo real e padronizar etapas críticas, a empresa criou um ecossistema digital capaz de reduzir falhas, aumentar a rastreabilidade e promover melhorias contínuas ao longo de toda a cadeia produtiva.
Objetivos Estratégicos da Digitalização Operacional Industrial
A transformação digital da STIHL teve como ponto de partida demandas diretas da área de produção, que enfrentava desafios como perda de produtividade, falhas de montagem e baixa visibilidade de indicadores críticos. Para superar esses obstáculos, a empresa estabeleceu três pilares estratégicos:
- Garantir Qualidade Total desde a Primeira Tentativa: A STIHL buscou assegurar que cada produto fosse montado corretamente já na primeira execução, reduzindo retrabalhos, desperdícios e variações indesejadas. O objetivo era reforçar seu padrão global de qualidade, no qual a unidade brasileira já se destacou como referência dentro do grupo.
- Aumentar Rastreabilidade Completa de Componentes e Etapas: Com milhares de peças circulando diariamente, era essencial garantir total controle sobre os componentes-chave utilizados na montagem. A digitalização permitiu monitorar sequências operacionais, materiais utilizados e parâmetros críticos de cada estação.
- Elevar a Produtividade e Minimizar Perdas Operacionais: A empresa buscou controlar tempos, detectar gargalos, medir perdas, padronizar sequências e aumentar a eficiência global da linha de montagem. Esse movimento também visava alinhar a fábrica aos princípios de manufatura enxuta, apoiados agora por dados confiáveis e automatizados.
Um ponto central nessa estratégia foi o desenvolvimento de um sistema unificado de supervisão em tempo real. Esse sistema coleta informações de cada etapa da linha e, caso alguma operação não esteja conforme o padrão definido, ele interrompe automaticamente o avanço do processo, tecnologia essa conhecida como intertravamento de processos (interlocking). Esse mecanismo impede falhas na origem, elimina a propagação de erros ao longo da linha e garante um fluxo produtivo mais seguro, eficiente e previsível.
Resultados Impactantes
A adoção do Modelo de Digitalização Operacional Industrial gerou resultados expressivos e mensuráveis, transformando a forma como a STIHL opera sua linha de montagem.
- Aumento da Qualidade Operacional (FTT): O KPI First Time Through (FTT) que registra o percentual de operações executadas corretamente na primeira tentativa saltou de 85% (janeiro/2024) para 98% após a implementação. Esse avanço demonstra a eficácia do intertravamento e da padronização digital.
- Redução do Tempo de Ciclo (Floor-to-Floor): O indicador Floor-to-Floor, que mede o tempo total de ciclo por operação, foi reduzido de 36 segundos para 34 segundos, representando um ganho de 5,5% em velocidade de produção.
- Produtividade Global +10%: A combinação desses avanços resultou em um aumento expressivo de 10% na produtividade da linha, consolidando o impacto positivo da transformação digital.
Além dos ganhos diretos, o sistema funcionou como um “mecanismo de revelação”, identificando entre 20 e 30 ineficiências de layout antes invisíveis à gestão. Esses problemas eram antes normalizados pela rotina operacional, mas puderam ser corrigidos graças à digitalização dos fluxos e maior visibilidade em tempo real.
A digitalização também fortaleceu a cultura de melhoria contínua, tornando os processos mais previsíveis, auditáveis e transparentes. Equipes passaram a trabalhar com dados confiáveis e atualizados, possibilitando tomadas de decisão rápidas e baseadas em fatos.
Inovação da Stihl
O case da STIHL São Leopoldo exemplifica como a transformação digital aplicada de maneira prática e estruturada pode gerar resultados concretos e acelerar a evolução operacional de uma indústria. Ao integrar supervisão digital, intertravamento inteligente e análise de dados, a empresa obteve melhorias substanciais em qualidade, produtividade e padronização, pilares essenciais para a competitividade global.
O próximo grande passo é o desenvolvimento de um sistema baseado em inteligência artificial capaz de analisar, interpretar e antecipar comportamentos operacionais complexos com foco especial nas cabines de teste, última etapa da linha de produção.
A iniciativa busca utilizar dados detalhados de regulagem, como emissão de gases, curvas de aquecimento e aceleração, para que a inteligência artificial possa otimizar o processo dessas cabines, por meio do ajuste automático de parâmetros, reduzindo variações, identificar padrões de difícil detecção manual e reconhecer anomalias de forma preventiva, antecipando desvios antes que afetem a qualidade final do produto.
Esse avanço representa uma transição importante: sair de uma digitalização reativa e orientada ao controle para uma manufatura preditiva, autônoma e autoajustável, dessa forma a STIHL consolida seu papel como referência industrial no Brasil e projeta um futuro em que qualidade, eficiência e inteligência convergem para construir operações cada vez mais conectadas, robustas e competitivas mantendo a empresa na vanguarda da Indústria 4.0.
